科技创新推动“绿色生产”

 “少排一滴水，少落一滴油，建设绿色油田。”近年来，可为化工推行清洁生产，依靠新工艺、新技术促进节能减排，基本实现了污水及废固、废液的“零排放”目标。

　面对塔河油田脆弱的生态环境，可为化工坚持把节能减排措施贯穿于油气勘探、开发、集输处理的全过程，大力推广应用地面高效节能新工艺、新技术。针对部分地面老系统低效率、高耗能的实际情况，分公司先后组织对地面老系统进行了优化改造，替代了部分低效高耗设备。通过开展凝析油稳定塔气提工艺改造、轻烃站天然气空冷器改造等措施，实现了地面系统系统节气、节电。通过开展螺杆泵优化改造，增加了泵的排量，有效降低了运行压力。其中，自主研发的可变式便携水套炉烟道清管器成功解决了水套炉烟道清扫难题，单井水套炉的平均换热效率由69%提高至83%。

　推广应用高效节能设备和节能技术。今年以来，该分公司在地面集输系统积极推广引进高效节能设备和节能技术，取得了明显的成效。其中，通过推广应用相变加热炉，加热炉效率达到了88%以上，与传统水套加热炉相比，效率提高12%；通过推广应用螺旋板换热器等高效换热设备，实现了热能的循环利用；通过在集输系统中普遍推广应用变频控制技术，节电率达到了20%；通过采用S11型节能变压器及节能电机，集输系统站库综合单耗降到了9.15千克标准煤/吨，低于中石化10.30千克标准煤/吨的平均水平。

 “三废”处理实现“零排放”。近年来，可为化工通过不断加大对污水、固废、液废的集中处理，积极推广应用泥浆回收再利用等技术，先后建成泥浆回收环保站1座，固废、液废处理站2座，使固废、液废直排量减少110万吨，综合利用泥浆14.01万立方米，基本实现了污水、固废、液废的“零排放”目标。积极推广应用注水替油工艺，将剩余水通过污水回灌站回收，累计回灌量952.4万吨，使采出污水得到了充分的回收和利用，确保了油气田的安全清洁生产。